FAQs

Die CE-Kennzeichnung ist kein Qualitäts- oder Prüfsiegel, sondern eine Erklärung des Herstellers, dass ein Produkt alle für dieses Produkt geltenden EU-Harmonisierungsrechtsvorschriften erfüllt – z. B. die Maschinenrichtlinie (MRL), die ATEX-Richtlinie, die Druckgeräterichtlinie (DGRL) oder die Niederspannungsrichtlinie (NSR). Sie ist Voraussetzung für das Inverkehrbringen im EWR / am Unionsmarkt, kein freiwilliges Gütesiegel.

Ein Produkt wird in Verkehr gebracht, wenn es erstmals auf dem Unionsmarkt (EU) bereitgestellt wird. Zum Zeitpunkt des Inverkehrbringens muss das Produkt den geltenden Harmonisierungsrechtsvorschriften der Europäischen Union entsprechen.

Grundsätzlich der Hersteller. Diese Rolle kann aber auch an/auf Personen/Unternehmen übergehen, die eine Maschine wesentlich verändern oder mehrere Maschinen sowie unvollständige Maschinen zu einer Anlage zusammenfügen (Gesamtheit von Maschinen). Das kann z. B. auch Betreiber betreffen, die selbst Anlagen umbauen oder Linien aus Einzelmaschinen zusammenstellen.

Das hängt vom Produkt ab. Die Anwendbarkeit der einschlägigen EU-Harmonisierungsrechtsvorschriften ist daher für jedes Produkt individuell zu prüfen Typische Richtlinien bzw. Verordnungen sind die Maschinenrichtlinie (MRL) bzw. ab dem 20.01.2027 Maschinenverordnung (MVO), ATEX-Richtlinie (Ex-Bereich), Druckgeräterichtlinie (DGRL) und Niederspannungsrichtlinie (NSR). Häufig sind mehrere Regelwerke gleichzeitig anzuwenden – wir klären das im Rahmen einer Erstanalyse.

Grob: Festlegung der Produktgrenzen --> Festlegung der anzuwendenden Regelwerke und Normen --> Risikobeurteilung → konstruktive/technische Umsetzung der Sicherheitsanforderungen → Erstellung der technischen Dokumentation → interne oder (bei bestimmten Produktkategorien) externe Prüfung durch eine notifizierte Stelle → Konformitätserklärung → CE-Kennzeichnung. Der genaue Ablauf hängt vom Produkt und den zutreffenden EU-Harmonisierungsrechtsvorschriften ab.

U. a. Risikobeurteilung, allgemeine Produktbeschreibung, Konstruktionspläne, Liste angewandter Normen, Prüfergebnisse, Betriebsanleitung und die Konformitätserklärung selbst. Die Aufbewahrungspflicht beträgt 10 Jahre ab Inverkehrbringen, sodass die Unterlagen Behörden auf Verlangen vorgelegt werden können. Diese Pflicht kann auch von einem Bevollmächtigten des Herstellers übernommen werden.

Das kann zu Vertriebsverboten, Rückrufen, Bußgeldern und im Schadensfall zu Haftungsproblemen führen – zivilrechtlich wie ggf. strafrechtlich. Marktüberwachungsbehörden können Produkte vom Markt nehmen lassen.

Dafür gibt es keinen Pauschalpreis – die Kosten hängen stark vom Produkt ab: Anzahl und Komplexität der Maschinen/des Produktes, Anzahl der anzuwendenden EU-Harmonisierungsrechtsvorschriften, ob eine notifizierte Stelle eingebunden werden muss, ob bereits eine Risikobeurteilung bzw. technische Dokumentation vorliegt oder alles neu erstellt werden muss, etc. Eine seriöse Einschätzung ist erst nach einer kurzen Erstanalyse des konkreten Produkts möglich.

In der Praxis wiederholen sich einige Fehlerbilder: eine unvollständige oder gar nicht durchgeführte Risikobeurteilung; eine falsche Einstufung als "unvollständige Maschine", obwohl eigentlich eine vollständige Konformitätserklärung nötig wäre; fehlende oder lückenhafte technische Dokumentation; eine CE-Kennzeichnung, die ohne tatsächliches Konformitätsbewertungsverfahren "einfach aufgeklebt" wird; nicht erkannte wesentliche Veränderungen bei Umbauten, wodurch dieses bei der Bereitstellung bzw. Inbetriebnahme nicht den Bestimmungen der anzuwendenden Rechtsvorschrift entspricht; ; sowie fehlerhafte oder unvollständige Konformitätserklärungen und Betriebsanleitungen.

Die MVO ersetzt ab dem 20. Januar 2027 die bisherige Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vollständig. Als EU-Verordnung gilt sie unmittelbar und einheitlich in allen Mitgliedstaaten, ohne nationale Umsetzung. Neu sind u.a. Anforderungen an den Schutz vor Korrumpierung (Cybersicherheit der Maschine), die Art der Bereitstellung der Betriebsanleitung sowie klarere Definitionen von Begriffen wie z.B. „wesentliche Veränderung “. Bis 19. Januar 2027 in Verkehr gebrachte Maschinen nach alter Richtlinie 2006/42/EG dürfen weiterhin verwendet werden.

Eine unvollständige Maschine ist funktionsfähig, kann aber erst durch die Kombination mit einer anderen (unvollständigen) Maschine oder Anlage eine bestimmte Anwendung erfüllen (z. B. Roboter und Endeffektor). Sie erhält weder die CE-Kennzeichnung noch eine Konformitätserklärung, sondern eine Einbauerklärung und eine Montageanleitung. Bei Bestellungen und Angeboten ist unbedingt zu prüfen, ob tatsächlich eine unvollständige Maschine vorliegt – in der Praxis ist das oft nicht der Fall. Eine falsche Deklarierung kann später zu erheblichen Problemen führen. Wichtiger Leitsatz: Eine unsichere Maschine ist keine unvollständige Maschine.

Eine Gesamtheit von Maschinen besteht aus Maschinen und/oder unvollständigen Maschinen, die so angeordnet und betätigt werden, dass sie gemeinsam funktionieren. Dafür muss ein produktionstechnischer und sicherheitstechnischer Zusammenhang bestehen. Dies wird meistens bei einer Erstanalyse überprüft.

Funktionale Sicherheit ist Teil der Gesamtsicherheit eines Systems. Sie kommt zum Einsatz, wenn eine inhärent sichere Konstruktion nicht möglich ist bzw. Das Risiko durch die inhärent sichere Konstruktion nicht ausreichend gemindert werden kann. Die funktionale Sicherheit ist dabei abhängig von der korrekten Funktion der dafür verwendeten Komponenten. Dies können sowohl elektrische, pneumatische, hydraulische als auch mechanische Komponenten sein.

Eine Sicherheitsfunktion ist eine konkret definierte Funktion, die eine Maschine oder Anlage bei Eintreten oder drohendem Eintreten einer Gefährdung in einen sicheren Zustand überführt oder in einem solchen hält – zum Beispiel "Stillsetzen des Antriebs bei Öffnen der Schutztür" oder "Druckentlastung bei Überschreiten eines Grenzwerts". Jede Sicherheitsfunktion besteht aus einer Wirkkette: Sensor → Logik → Aktor, und jedes Glied dieser Kette muss für sich und im Zusammenspiel bewertet werden.

Bei Maschinen wird die Funktionale Sicherheit meist nach der EN ISO 13849 (Teil 1 und 2) (Performance Level, PL) oder der EN IEC 62061 (Safety Integrity Level, SIL) bewertet – beide sind eng mit der Maschinenrichtlinie bzw. künftig der Maschinenverordnung verzahnt. Bei Prozessanlagen gilt die Grundnormenfamilie der EN 61508 und die zugehörige EN 61511. Beide haben den SIL als zentrale Kenngröße. Der grundsätzliche Denkansatz – Risikobeurteilung, Festlegung einer Sicherheitsfunktion, Ableitung des erforderlichen Sicherheitsniveaus, Nachweis – ist ähnlich, die konkreten Bewertungsmethoden, Ausfallmodelle und Nachweisverfahren unterscheiden sich aber deutlich zwischen Maschinen- und Prozesswelt.

Sowohl bei Maschinen also auch bei Prozessanlagen können wiederkehrende Prüfungen erforderlich sein. Grundsätzlich ist eine wiederkehrende Prüfung bei niedriger Anforderungsrate (Anforderung < 1/a) erforderlich. Zusätzlich können wiederkehrende Prüfungen aufgrund von Herstellervorgaben (z.B. regelmäßiges Schalten von Relaisausgängen) oder gesetzlichen Vorgaben (z.B. Nachlaufzeit von Pressen) erforderlich sein. Die Prüfintervalle ergeben sich bei niedriger Anforderungsrate aus der SIL-Berechnung bzw. Immer aus den Herstellerangaben der eingesetzten Komponenten sowie gegebenenfalls zusätzlichen gesetzlichen Vorgaben.

Beide beschreiben, wie zuverlässig eine Sicherheitsfunktion ein Risiko reduziert, folgen aber unterschiedlichen Bewertungslogiken. PL nach EN ISO 13849-1 reicht von a (niedrig) bis e (hoch) . SIL nach EN 61508/EN 61511/ EN IEC 62061 reicht von 1 bis 4 . Faustregel: PL hohe/kontinuierliche Anforderungsrate üblicherweise Maschinensicherheit, SIL niedrige Anforderungsrate üblicherweise Prozesssicherheit. Es gibt Umrechnungstabellen für die Hohe/Kontinuierliche Anforderungsrate zwischen PL und SIL, aber keine exakte 1:1-Übersetzung – im konkreten Projekt klären wir, welche Norm(en) anzuwenden bzw. gefordert ist/sind.

Über eine Risikobeurteilung: Schwere des möglichen Schadens, Häufigkeit und Dauer des Aufenthalts im Gefahrenbereich, die Eintrittswahrscheinlichkeit der Gefährdung sowie Möglichkeiten zur Gefahrenvermeidung fließen in Risikographen ein und ergeben das erforderliche PL bzw. den erforderlichen SIL.

Unabhängig von der wiederkehrenden Prüfung ist eine Sicherheitsfunktion neu zu bewerten bzw. zu validieren, wenn sich etwas an ihren Grundlagen ändert – etwa bei: 

• Umbauten oder Modifikationen an der Maschine/Anlage, die die Sicherheitsfunktion oder ihre Randbedingungen betreffen 
• Austausch von Komponenten durch nicht baugleiche oder nicht mehr verfügbare Bauteile (andere  sicherheitsrelevante Kenngrößen) 
• Änderungen an der Steuerungssoftware, auch scheinbar kleinen 
• Änderungen im Betrieb, die die Risikoeinstufung und damit das erforderliche Sicherheitsniveau (PLr bzw. SIL) verändern (z. B. andere Zugriffshäufigkeit, geänderte Betriebsart, neue Gefährdungen durch angrenzende Prozesse) 
• einem sicherheitsrelevanten Vorfall oder Beinaheunfall 
• Änderungen der zugrunde gelegten Normen oder ihrer Auslegung 

In all diesen Fällen reicht die ursprüngliche Dokumentation nicht mehr aus – Risikobeurteilung, SRS , Verifikation und Validierung müssen für die geänderte Situation erneut durchlaufen werden. 

Explosionsschutz ist der Oberbegriff für alle Maßnahmen zur Vermeidung und Beherrschung von Explosionsgefahren. ATEX ist die umgangssprachliche Bezeichnung für zwei EU-Rechtsakte: die Produktrichtlinie 2014/34/EU für Hersteller von Geräten und Schutzsystemen für explosionsgefährdete Bereiche, und die Arbeitsschutzrichtlinie 1999/92/EG für Betreiber. In Österreich ist Letztere über die VEXAT (Verordnung explosionsfähige Atmosphären) im Rahmen des ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG) umgesetzt.

In der Praxis werden die Begriffe häufig synonym verwendet, wobei "ATEX" meist im Zusammenhang mit Herstelleranforderungen und "Explosionsschutz" im betrieblichen Kontext verwendet wird.

Das Explosionsschutzkonzept entsteht meist in der Planungsphase, etwa bei einer neuen oder umgebauten Anlage, und legt fest, welche primären, sekundären und konstruktiven Schutzmaßnahmen vorgesehen sind – es ist die fachliche Grundlage, oft auch Teil des Genehmigungsverfahrens. Das Explosionsschutzdokument (in Österreich häufig auch als “VEXAT-Dokument” bezeichnet) ist die gesetzlich vorgeschriebene Ausarbeitung nach Art. 8 der RL 1999/92/EG (in Österreich: § 5 VEXAT: Es wird erstellt, nachdem die Maßnahmen umgesetzt wurden und muss laufend aktuell gehalten werden. In ihm werden Ermittlung und Beurteilung der Explosionsgefahren, Zoneneinteilung und die tatsächlich getroffenen Maßnahmen dokumentiert. Vereinfacht: Konzept = Planungsgrundlage, Dokument = fortlaufend zu pflegender gesetzlicher Nachweis nach Umsetzung.

Die Erstprüfung gemäß Anhang II der RL 1999/92/EG (in Österreich § 7 Abs. 1 VEXAT) ist die verpflichtende Überprüfung einer Anlage bzw. eines Arbeitsplatzes mit Explosionsgefahren vor der erstmaligen Inbetriebnahme sowie nach prüfpflichtigen Änderungen. Sie stellt fest, ob die im Explosionsschutzdokument festgehaltenen Maßnahmen zum Explosionsschutz tatsächlich und funktionsfähig umgesetzt wurden, bevor Beschäftigte den Gefahrenbereichen ausgesetzt werden.

Im Kern wird festgestellt, ob: 

• die erforderlichen technischen Unterlagen (u. a. Explosionsschutzdokument, Zonenplan) vollständig und plausibel sind (sie bilden die Grundlage für die folgenden Prüfinhalte) 
• die Anlage entsprechend den Vorgaben errichtet wurde und sich in einem sicheren Zustand befindet 
• die festgelegten technischen Maßnahmen wirksam und funktionsfähig sowie die organisatorischen Maßnahmen umgesetzt sind 
• zentrale Anlagenbestandteile mit ihren Verbindungseinrichtungen und Wechselwirkungen ordnungsgemäß funktionieren, insbesondere:  
• Elektrische Anlagen in bzw. im Zusammenhang mit explosionsgefährdeten Bereichen 
• Lüftungs-/Absauganlagen (Explosionssicherheit und Wirksamkeit) 
• Gaswarn- und Inertisierungseinrichtungen 
• Geräte, Schutzsysteme sowie Sicherheits-, Kontroll- und Regeleinrichtungen (gemäß Richtlinie 2014/34/EU) 
• bauliche Ausführung, Zonenplan-Umsetzung, Arbeitsmittel sowie Arbeitskleidung/PSA auf Eignung für den jeweiligen Ex-Bereich 

Festgestellte Mängel müssen vor Inbetriebnahme behoben werden.

Ja. Die Erstprüfung ist vor jeder erstmaligen Inbetriebnahme sowie nach jeder prüfpflichtigen Änderung einer Anlage mit Explosionsgefahren gesetzlich vorgeschrieben. Ohne positiv abgeschlossene Prüfung darf die Anlage nicht in Betrieb genommen werden. Das Ergebnis der Erstprüfung ist Teil des Explosionsschutzdokuments.

Grundsätzlich nein. Verpflichtend ist die Zoneneinteilung im Explosionsschutzdokument. Ein Zonenplan dient allerdings der besseren graphischen Darstellung und ist häufig eine geforderte Einreichgrundlage für Genehmigungsverfahren. Zur Veranschaulichung im Zuge der Unterweisung ist ein Zonenplan ebenfalls hilfreich und in jedem Fall eine sinnvolle Ergänzung zum Explosionsschutzdokument.

• Ermittlung und Beurteilung der Explosionsgefahren (welche Arbeitsstoffe, wo, unter welchen Bedingungen) 
• Zoneneinteilung bzw. Zonenplan 
• Nachweis, dass Arbeitsplätze, Arbeitsmittel und Warneinrichtungen den Anforderungen der VEXAT entsprechen (geeignete Gerätekategorie je Zone) 
• die getroffenen technischen und organisatorischen Schutzmaßnahmen (Rangfolge primär – sekundär – konstruktiv) 
• Angaben zu den erforderlichen Prüfungen (Erst- und wiederkehrende Prüfungen), meist als Prüfmatrix 
• organisatorische Regelungen wie ein Arbeitsfreigabe- bzw. Erlaubnisscheinsystem für gefährliche Arbeiten (z. B. Feuerarbeiten) sowie die Koordination bei mehreren Arbeitgebern bzw. betriebsfremden Arbeitnehmern am Standort 
• Verweis auf bzw. Zusammenfassung der Arbeitsstoffliste/Arbeitsstoffbeurteilung samt Sicherheitsdatenblättern 

Es muss laufend aktuell gehalten und bei jeder relevanten Änderung angepasst werden. 

Ja – sie ist die Grundlage jeder Beurteilung der Explosionsgefahren und gesetzlich gefordert. Ohne eine vollständige Liste aller im Betrieb vorhandenen brennbaren Arbeitsstoffe (Gase, Dämpfe, Flüssigkeiten, Stäube) samt sicherheitsrelevanter Kenndaten (z.B. Flammpunkt, Zündtemperatur, Explosionsgrenzen, ggf. Staubkenngrößen) lässt sich gar nicht beurteilen, ob und wo überhaupt explosionsfähige Atmosphäre entstehen kann. Sie fließt direkt in Zoneneinteilung und Explosionsschutzdokument ein und sollte durch die zugehörigen Sicherheitsdatenblätter ergänzt werden.

Soll ein Gerät oder eine Maschine in einem explosionsgefährdeten Bereich eingesetzt werden, muss der Hersteller die Anforderungen der ATEX-Richtlinie 2014/34/EU erfüllen, bevor das Produkt in Verkehr gebracht wird. Im Kern sind das folgende Schritte: 

• Festlegung der bestimmungsgemäßen Verwendung – in der technischen Dokumentation muss eindeutig festgehalten werden, für welche Zone, welche Explosionsgruppe, Temperaturklasse und Einsatzbedingungen das Gerät geeignet ist. Diese Informationen sind zumindest in Form der Ex-Kennzeichnung anzugeben. 

• Risikoanalyse und -bewertung (Zündquellenanalyse) – Systematische Ermittlung und Bewertung aller potenziellen Zündquellen des Geräts (elektrisch, mechanisch, thermisch etc.) sowie deren Vermeidung nach dem Stand der Technik gemäß ATEX-Richtlinie und den zutreffenden harmonisierten Normen 

• Einschalten einer notifizierte Stelle – je nach Art des Produkts und der Gerätekategorie ist das Einschalten einer notifizierten Stelle erforderlich (insbesondere für Geräte der Kategorie 1 und 2 ). Je nach anzuwendendem Modul der Richtlinie wird die notifizierte Stelle hierbei sowohl im Entwurfs- als auch im Fertigungsprozess tätig; für Geräte der Kategorie 3 reicht die interne Fertigungskontrolle durch den Hersteller 
• Ex-Kennzeichnung am Typenschild – das Gerät muss entsprechend seiner Klassifikation gekennzeichnet sein (u. a. Ex-Symbol, Gerätegruppe, Gerätekategorie, Explosionsgruppe, Temperaturklasse), damit es korrekt der jeweiligen Zone zugeordnet werden kann 

• Betriebsanleitung 

• Konformitätserklärung  

Erst wenn diese Anforderungen erfüllt und dokumentiert sind, darf das Gerät in einem explosionsgefährdeten Bereich der entsprechenden Zone eingesetzt werden.

Nach §74 GewO 1994 benötigen gewerbliche Betriebsanlagen eine behördliche Genehmigung, wenn sie geeignet sind, Leben oder Gesundheit von u.a. NachbarInnen und Kunden zu gefährden, Eigentum zu beeinträchtigen oder unzumutbare Belästigungen (Lärm, Geruch etc.) zu verursachen. Ob eine konkrete Anlage genehmigungspflichtig ist, hängt vom Einzelfall ab – das prüfen wir im Rahmen einer Erstanalyse.

Grob: Erstellung der Einreichunterlagen (Anlagenbeschreibung, Pläne, Gutachten, Sicherheitskonzepte) → Einreichung bei der Gewerbebehörde → allenfalls mündliche Verhandlung mit Sachverständigen (z. B. Maschinenbau, Brandschutz, Lärm) → Genehmigungsbescheid mit Auflagen → Umsetzung der Auflagen und Fertigstellungsmeldung → Inbetriebnahme.

§82b GewO verpflichtet in Österreich InhaberInnen genehmigter Betriebsanlagen, regelmäßig prüfen zu lassen, ob die Anlage weiterhin dem Genehmigungsbescheid und den sonst geltenden gewerberechtlichen Vorschriften entspricht. Es handelt sich also nicht um eine neue Genehmigung, sondern um den laufenden Abgleich zwischen genehmigtem und tatsächlichem Zustand. Eine fehlende §82b Überprüfung stellt nicht nur eine verwaltungsrechtliche Übertretung dar, sondern kann im Falle eines Unfalls auch versicherungstechnische Probleme nach sich ziehen.

Sofern im Genehmigungsbescheid nichts anderes festgelegt ist, beträgt die Frist grundsätzlich 5 Jahre, für sogenannte Bagatellanlagen nach §359b GewO 6 Jahre. Die Frist beginnt mit Rechtskraft des Genehmigungsbescheides zu laufen.

Geeignete Fachkundige – etwa Ingenieurbüros mit entsprechendem Fachbereich, ZiviltechnikerInnen, akkreditierte Prüfstellen mit einschlägiger Erfahrung oder aber auch der Inhaber der Betriebsanlage, sofern er geeignet und fachkundig ist, oder sonstige geeignete und fachkundige Betriebsangehörige. Wichtig ist, dass die prüfende Person sowohl den ursprünglichen Genehmigungsbescheid als auch spätere Auflagenbescheide und Änderungen der Anlage kennt bzw. erhebt.

Werden bei der Überprüfung Mängel festgestellt, so müssen diese inklusive einem Vorschlag zur Behebung an die Behörde gemeldet werden. Weiters kann es dann von einfachen Anpassungen bis hin zu neuen Genehmigungen kommen.

Die Prüfbescheinigung ist am Standort der Anlage bis zur nächsten Prüfung aufzubewahren und der Behörde auf Verlangen vorzulegen. Sie sollte eine vollständige Dokumentation von Umfang und Inhalt der Prüfung enthalten.